Summary

Messung der mechanischen Eigenschaften von glasfaserverstärkten Polymer-Verbundlaminaten, die durch verschiedene Herstellungsverfahren erhalten werden

Published: June 30, 2023
doi:

Summary

In diesem Artikel wird ein Herstellungsverfahren für faserverstärkte Polymermatrix-Verbundlaminate beschrieben, die mit dem Nasshandlaminier-/Vakuumbeutelverfahren gewonnen werden.

Abstract

Das traditionelle Nasshand-Lay-up-Verfahren (WL) ist bei der Herstellung von Faserverbundlaminaten weit verbreitet. Aufgrund des unzureichenden Umformdrucks verringert sich jedoch der Massenanteil der Faser und es werden viele Luftblasen im Inneren eingeschlossen, was zu minderwertigen Laminaten (geringe Steifigkeit und Festigkeit) führt. Das WLVB-Verfahren (Wet Hand Lay-up/Vacuum Bag) für die Herstellung von Verbundlaminaten basiert auf dem traditionellen Nass-Hand-Lay-up-Verfahren, bei dem ein Vakuumbeutel verwendet wird, um Luftblasen zu entfernen und Druck zu erzeugen, und dann der Erhitzungs- und Aushärtungsprozess durchgeführt wird.

Im Vergleich zum traditionellen Handlaminierverfahren weisen Laminate, die mit dem WLVB-Verfahren hergestellt werden, überlegene mechanische Eigenschaften auf, einschließlich besserer Festigkeit und Steifigkeit, höherer Faservolumenanteil und geringerer Hohlraumvolumenanteil, was alles Vorteile für Verbundlaminate sind. Dieser Prozess ist vollständig manuell und wird stark von den Fähigkeiten des Vorbereitungspersonals beeinflusst. Daher sind die Produkte anfällig für Defekte wie Hohlräume und ungleichmäßige Dicke, was zu instabilen Eigenschaften und mechanischen Eigenschaften des Laminats führt. Daher ist es notwendig, den WLVB-Prozess genau zu beschreiben, Schritte fein zu steuern und Materialverhältnisse zu quantifizieren, um die mechanischen Eigenschaften von Laminaten sicherzustellen.

Dieser Artikel beschreibt den akribischen Prozess des WLVB-Prozesses zur Herstellung von gewebten, glatt gemusterten Glasfaserverstärkungslaminaten (GFKs). Der Faservolumengehalt von Laminaten wurde nach der Formelmethode berechnet, und die berechneten Ergebnisse zeigten, dass der Faservolumengehalt von WL-Laminaten 42,04 % betrug, während der von WLVB-Laminaten 57,82 % betrug und um 15,78 % zunahm. Die mechanischen Eigenschaften der Laminate wurden mittels Zug- und Schlagversuchen charakterisiert. Die experimentellen Ergebnisse zeigten, dass mit dem WLVB-Verfahren die Festigkeit und der Modul der Laminate um 17,4 % bzw. 16,35 % erhöht und die spezifische absorbierte Energie um 19,48 % erhöht wurde.

Introduction

Faserverstärkter Polymerverbundwerkstoff (FVK) ist eine Art hochfestes Material, das durch Mischen von Faserverstärkung und Polymermatrizenhergestellt wird 1,2,3. Es wird aufgrund seiner geringen Dichte, seiner hohen spezifischen Steifigkeit und Festigkeit, seiner Ermüdungseigenschaften und seiner hervorragenden Korrosionsbeständigkeit häufig in der Luft- und Raumfahrt 4,5,6, im Bauwesen7,8, in der Automobilindustrie 9 und in der Schifffahrt10,11 eingesetzt. Zu den gängigen synthetischen Fasern gehören Kohlenstofffasern, Glasfasern und Aramidfasern12. Glasfaser wurde für die Untersuchung in dieser Arbeit ausgewählt. Im Vergleich zu herkömmlichem Stahl sind glasfaserverstärkte Verbundlaminate (GFK) leichter, mit weniger als einem Drittel der Dichte, können aber eine höhere spezifische Festigkeit als Stahl erreichen.

Der Herstellungsprozess von GFK umfasst vakuumunterstütztes Harztransferformen (VARTM)13, Filament Winding (FW)14 und Prepreg-Molding sowie viele andere fortschrittliche Fertigungsverfahren15,16,17,18. Im Vergleich zu anderen Aufbereitungsverfahren hat das WLVB-Verfahren (Wet Hand Lay-up/Vacuum Bag) mehrere Vorteile, darunter einfache Anlagenanforderungen und unkomplizierte Verfahrenstechnik, und die Produkte sind nicht durch Größe und Form eingeschränkt. Dieses Verfahren hat einen hohen Freiheitsgrad und kann mit Metall, Holz, Kunststoff oder Schaumstoff integriert werden.

Das Prinzip des WLVB-Verfahrens besteht darin, einen höheren Formdruck durch Vakuumbeutel auszuüben, um die mechanischen Eigenschaften der hergestellten Laminate zu verbessern. Die Produktionstechnologie dieses Verfahrens ist leicht zu beherrschen, was es zu einem wirtschaftlichen und einfachen Verfahren zur Herstellung von Verbundwerkstoffen macht. Dieser Prozess ist vollständig manuell und wird stark von den Fähigkeiten des Vorbereitungspersonals beeinflusst. Daher sind die Produkte anfällig für Defekte wie Hohlräume und ungleichmäßige Dicke, was zu instabilen Eigenschaften und mechanischen Eigenschaften des Laminats führt. Daher ist es notwendig, den WLVB-Prozess detailliert zu beschreiben, die Schritte fein zu kontrollieren und den Materialanteil zu quantifizieren, um eine hohe Stabilität der mechanischen Eigenschaften von Laminaten zu erhalten.

Die meisten Forscher haben das quasi-statische 19,20,21,22,23 und das dynamische Verhalten 24,25,26,27,28 sowie die Eigenschaftsmodifikation 29,30 von Verbundwerkstoffen untersucht. Das Verhältnis von Volumenanteil von Faser zu Matrix spielt eine entscheidende Rolle für die mechanischen Eigenschaften von FVK-Laminat. In einem geeigneten Bereich kann ein höherer Volumenanteil der Faser die Festigkeit und Steifigkeit von GFK-Laminat verbessern. Andrew et al.31 untersuchten den Einfluss des Faservolumenanteils auf die mechanischen Eigenschaften von Proben, die mit dem additiven Fertigungsverfahren Fused Deposition Modeling (FDM) hergestellt wurden. Die Ergebnisse zeigten, dass bei einem Faservolumenanteil von 22,5 % die Zugfestigkeitseffizienz ihr Maximum erreichte und eine leichte Verbesserung der Festigkeit beobachtet wurde, als der Faservolumenanteil 33 % erreichte. Khalid et al.32 untersuchten die mechanischen Eigenschaften von endlosen kohlenstofffaserverstärkten 3D-gedruckten Verbundwerkstoffen mit verschiedenen Faservolumenanteilen, und die Ergebnisse zeigten, dass sowohl die Zugfestigkeit als auch die Steifigkeit mit dem Anstieg des Fasergehalts verbessert wurden. Uzay et al.33 untersuchten die Auswirkungen von drei Herstellungsmethoden – Handlaminieren, Formpressen und Vakuumbeuteln – auf die mechanischen Eigenschaften von kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff (CFK). Der Faservolumenanteil und der Hohlraum der Laminate wurden gemessen, Zug- und Biegeversuche durchgeführt. Die Versuche zeigten, dass die mechanischen Eigenschaften umso besser sind, je höher der Faservolumenanteil ist.

Hohlräume sind einer der häufigsten Defekte bei GFK-Laminat. Hohlräume verringern die mechanischen Eigenschaften von Verbundwerkstoffen, wie z. B. Festigkeit, Steifigkeit und Ermüdungsbeständigkeit34. Die um die Hohlräume herum erzeugte Spannungskonzentration fördert die Ausbreitung von Mikrorissen und verringert die Grenzflächenfestigkeit zwischen Bewehrung und Matrix. Interne Hohlräume beschleunigen auch die Feuchtigkeitsaufnahme von GFK-Laminat, was zu einer Grenzflächenablösung und Leistungseinbußen führt. Daher beeinträchtigt das Vorhandensein von inneren Hohlräumen die Zuverlässigkeit von Verbundwerkstoffen und schränkt ihre breite Anwendung ein. Zhu et al.35 untersuchten den Einfluss des Hohlraumgehalts auf die statischen interlaminaren Scherfestigkeitseigenschaften von CFK-Verbundlaminaten und stellten fest, dass eine Erhöhung des Hohlraumgehalts um 1 % im Bereich von 0,4 % bis 4,6 % zu einer Verschlechterung der interlaminaren Scherfestigkeit um 2,4 % führte. Scott et al.36 stellten den Einfluss von Hohlräumen auf den Schädigungsmechanismus in CFK-Verbundlaminaten unter hydrostatischer Belastung mittels Computertomographie (CT) dar und stellten fest, dass die Anzahl der Hohlräume das 2,6-5-fache der Anzahl der zufällig verteilten Risse beträgt.

Hochwertige und zuverlässige GFK-Laminate können mit einem Autoklaven hergestellt werden. Abraham et al.37 stellten Laminate mit geringer Porosität und hohem Fasergehalt her, indem sie eine WLVB-Baugruppe zum Aushärten in einen Autoklaven mit einem Druck von 1,2 MPa legten. Dennoch ist der Autoklav ein großes und teures Gerät, was zu erheblichen Herstellungskosten führt. Obwohl das vakuumgestützte Harztransferverfahren (VARTM) schon seit langem im Einsatz ist, hat es eine Grenze in Bezug auf den Zeitaufwand, einen komplizierteren Präparationsprozess und mehr Einweg-Verbrauchsmaterialien wie Umleitungsröhrchen und Umleitungsmedien. Im Vergleich zum WL-Verfahren kompensiert das WLVB-Verfahren einen unzureichenden Formdruck durch einen kostengünstigen Vakuumbeutel, der überschüssiges Harz aus dem System absorbiert, um den Faservolumenanteil zu erhöhen und den inneren Porengehalt zu reduzieren, wodurch die mechanischen Eigenschaften des Laminats erheblich verbessert werden.

Diese Studie untersucht die Unterschiede zwischen dem WL-Prozess und dem WLVB-Prozess und beschreibt den akribischen Prozess des WLVB-Prozesses. Der Faservolumengehalt von Laminaten wurde nach der Formelmethode berechnet, und die Ergebnisse zeigten, dass der Faservolumengehalt von WL-Laminaten 42,04 % betrug, während der von WLVB-Laminaten 57,82 % betrug und um 15,78 % zunahm. Die mechanischen Eigenschaften von Laminaten wurden durch Zug- und Schlagversuche charakterisiert. Die experimentellen Ergebnisse zeigten, dass mit dem WLVB-Verfahren die Festigkeit und der Modul der Laminate um 17,4 % bzw. 16,35 % erhöht und die spezifische absorbierte Energie um 19,48 % erhöht wurde.

Protocol

1. Vorbereitung des Materials Schneiden Sie mit einer Schere acht Stücke 300 mm x 300 mm Glasfasergewebe zu. Klebe den Schnitt zuerst mit Klebeband ab, um zu verhindern, dass die Faserfäden abfallen.HINWEIS: Tragen Sie eine Maske und Handschuhe, um beim Schneiden des Stoffes ein Stechen in den Finger und das Einatmen von Filamenten zu vermeiden. Nicht nur das gewebte Glasfasergewebe, sondern auch unidirektionales Gewebe und andere Faserarten wie Kohlefaser und Aramidfaser sind ebenfalls e…

Representative Results

Tabelle 1 zeigt den Faservolumenanteil, die durchschnittliche Dicke und den Herstellungsprozess der Proben. Das G8-WLVB und das G8-WL stellen die Laminate dar, die aus 8-lagigem Glasgewebe bestehen, die im Nasshandlaminierverfahren mit bzw. ohne Vakuumbeutelverfahren hergestellt werden. Offensichtlich haben Laminate mit der Vakuumbeutelunterstützung eine Zunahme des Faservolumenanteils um 15,78 % sowie eine Verringerung der durchschnittlichen Dicke um 16,27 %. Die Dehnungs-Sp…

Discussion

Diese Arbeit konzentriert sich auf die beiden unterschiedlichen Herstellungsverfahren für das Handlaminierverfahren mit geringen Kosten. Daher wurden zwei Herstellungsverfahren ausgewählt, die in diesem Artikel sorgfältig beschrieben werden, die einfacher, leichter zu beherrschen und niedrigere Investitionskosten haben und für die Produktion mit Materialmodifikation in Labors und kleinen Fabriken geeignet sind. Bei der Aushärtung von Laminaten spielt ein hoher Verfestigungsdruck eine wichtige Rolle bei der Herstellu…

Disclosures

The authors have nothing to disclose.

Acknowledgements

Die Autoren bedanken sich für die Zuschüsse aus dem National Key Research and Development Program of China (Nr. 2022YFB3706503) und dem Stable Support Plan Program des Shenzhen Natural Science Fund (Nr. 20220815133826001).

Materials

breather fabric Easy composites BR180
drop-weight impact testing machine Instron 9340
Epoxy matrix Axson Technologies 5015/5015
glass fiber Weihai Guangwei Composites W-9311
non-porous release film Easy composites R240
Peel ply  Sino Composite CVP200
perforated released film Easy composites R120-P3
test machine ZwickRoell 250kN
vacuum film Easy composites GVB200

References

  1. Ramesh, M. Flax (Linum usitatissimum L.) fibre reinforced polymer composite materials: A review on preparation, properties and prospects. Progress in Materials Science. 102, 109-166 (2019).
  2. Singh, T. Optimum design based on fabricated natural fiber reinforced automotive brake friction composites using hybrid CRITIC-MEW approach. Journal of Materials Research and Technology. 14, 81-92 (2021).
  3. Li, Z. -. J., Dai, H. -. L., Liu, Z. -. G., Wang, Y. Micro-CT based parametric modeling and damage analysis of three-dimensional rotary-five-directional braided composites under tensile load. Composite Structures. 309, 116734 (2023).
  4. Rodríguez-García, V., de Villoria, R. G. Automated manufacturing of bio-inspired carbon-fibre reinforced polymers. Composites Part B: Engineering. 215, 108795 (2021).
  5. Atas, C., Akgun, Y., Dagdelen, O., Icten, B. M., Sarikanat, M. An experimental investigation on the low velocity impact response of composite plates repaired by VARIM and hand lay-up processes. Composite Structures. 93 (3), 1178-1186 (2011).
  6. Found, M. S., Friend, M. J. Evaluation of CFRP panels with scarf repair patches. Composite Structures. 32 (1-4), 115-122 (1995).
  7. Das, S. Urologic laparoscopy: The future is now. The Urologic Clinics of North America. 28 (1), 1-3 (2001).
  8. Zhang, J., Chaisombat, K., He, S., Wang, C. H. Hybrid composite laminates reinforced with glass/carbon woven fabrics for lightweight load bearing structures. Materials & Design (1980-2015). 36, 75-80 (2012).
  9. Caltagirone, P. E., et al. Substitution of virgin carbon fiber with low-cost recycled fiber in automotive grade injection molding polyamide 66 for equivalent composite mechanical performance with improved sustainability. Composites Part B: Engineering. 221, 109007 (2021).
  10. Kini, M. V., Pai, D. The ageing effect on static and dynamic mechanical properties of fibre reinforced polymer composites under marine environment- a review. Materials Today: Proceedings. 52, 689-696 (2022).
  11. Kolat, K., Neşer, G., Özes, &. #. 1. 9. 9. ;. The effect of sea water exposure on the interfacial fracture of some sandwich systems in marine use. Composite Structures. 78 (1), 11-17 (2007).
  12. Kretsis, G. A review of the tensile, compressive, flexural and shear properties of hybrid fibre-reinforced plastics. Composites. 18 (1), 13-23 (1987).
  13. Kim, J. -. H., Shin, P. -. S., Kwon, D. -. J., DeVries, K. L., Park, J. -. M. Evaluation of interfacial, dispersion, and thermal properties of carbon Fiber/ABC added epoxy composites manufactured by VARTM and RFI methods. Composites Part A: Applied Science and Manufacturing. 151, 106660 (2021).
  14. Vargas-Rojas, E. Prescriptive comprehensive approach for the engineering of products made with composites centered on the manufacturing process and structured design methods: Review study performed on filament winding. Composites Part B: Engineering. 243, 110093 (2022).
  15. Pishvar, M., Amirkhosravri, M., Altan, M. C. Magnet assisted composite manufacturing: a flexible new technique for achieving high consolidation pressure in vacuum bag/lay-up processes. Journal of Visualized Experiments. (135), e57254 (2018).
  16. Lee, D., Lee, D. G., Lim, J. W. Experimental implementation of a new composite fabrication method: exposing bare fibers on the composite surface by the soft layer method. Journal of Visualized Experiments. (128), e55815 (2017).
  17. Frey, M., et al. Fabrication and design of wood-based high-performance composites. Journal of Visualized Experiments. (153), e60327 (2019).
  18. Li, P. C., Zhang, X. M., Xie, W. F., Hoa, S. V. Operation of the collaborative composite manufacturing (CCM) system. Journal of Visualized Experiments. (152), e59969 (2019).
  19. Taheri-Behrooz, F., Esmkhani, M., Yaghoobi-Chatroodi, A., Ghoreishi, S. M. Out-of-plane shear properties of glass/epoxy composites enhanced with carbon-nanofibers. Polymer Testing. 55, 278-286 (2016).
  20. Taheri-Behrooz, F., Bakhshan, H. Characteristic length determination of notched woven composites. Advanced Composite Materials. 27 (1), 67-83 (2018).
  21. Uzay, C., Cetin, A., Geren, N., Bayramoglu, M., Tutuncu, N. Predicting the tensile stiffness and strength properties of plain woven carbon fiber/epoxy laminates: a practical analytical approach and experimental validations. Mechanics of Advanced Materials and Structures. , (2020).
  22. Cetin, A., Uzay, C., Geren, N., Bayramoglu, M., Tutuncu, N. A practical approach to predict the flexural properties of woven plain carbon fiber/epoxy laminates. Mechanics of Advanced Materials and Structures. 30 (9), 1801-1811 (2023).
  23. Villegas, I. F., Palardy, G. Ultrasonic welding of thermoplastic composite coupons for mechanical characterization of welded joints through single lap shear testing. Journal of Visualized Experiments. (108), e53592 (2016).
  24. Zhang, J., et al. Energy dissipation mechanism of fiber metal laminate under low-velocity impact. Thin-Walled Structures. 183, 110355 (2023).
  25. Fakhreddini-Najafabadi, S., Torabi, M., Taheri-Behrooz, F. An experimental investigation on the low-velocity impact performance of the CFRP filled with nanoclay. Aerospace Science and Technology. 116, 106858 (2021).
  26. Taheri-Behrooz, F., Shokrieh, M. M., Yahyapour, I. Effect of stacking sequence on failure mode of fiber metal laminates under low-velocity impact. Iranian Polymer Journal. 23 (2), 147-152 (2014).
  27. Zhang, X., et al. Rate dependent behaviors of nickel-based microcapsules. Applied Physics Letters. 112 (22), 221905 (2018).
  28. Li, X., Xu, R., Zhang, X., Zhang, H., Yang, J. Inner blast response of fiber reinforced aluminum tubes. International Journal of Impact Engineering. 172, 104416 (2023).
  29. Zhang, X., et al. Optimization of shear thickening fluid encapsulation technique and dynamic response of encapsulated capsules and polymeric composite. Composites Science and Technology. 170, 165-173 (2019).
  30. Wang, P. F., et al. Energy absorption mechanisms of modified double-aluminum layers under low-velocity impact. International Journal of Applied Mechanics. 7 (6), 1550086 (2015).
  31. Dickson, A. N., Barry, J. N., McDonnell, K. A., Dowling, D. P. Fabrication of continuous carbon, glass and Kevlar fibre reinforced polymer composites using additive manufacturing. Additive Manufacturing. 16, 146-152 (2017).
  32. Saeed, K., et al. Characterization of continuous carbon fibre reinforced 3D printed polymer composites with varying fibre volume fractions. Composite Structures. 282, 115033 (2022).
  33. Uzay, &. #. 1. 9. 9. ;., Çetin, A., Geren, N. Physical and mechanical properties of laminar composites depending on the production methods: an experimental investigation. Sādhanā. 47 (4), 262 (2022).
  34. Mehdikhani, M., Gorbatikh, L., Verpoest, I., Lomov, S. V. Voids in fiber-reinforced polymer composites: A review on their formation, characteristics, and effects on mechanical performance. Journal of Composite Materials. 53 (12), 1579-1669 (2019).
  35. Zhu, H., Wu, B., Zhang, D., Li, D., Chen, Y. Effect of void on the interlaminar shear fatigue of carbon fiber/epoxy composite laminates. Acta Materiae Compositae Sinica. 27 (6), 32-37 (2010).
  36. Scott, A. E., Sinclair, I., Spearing, S. M., Mavrogordato, M. N., Hepples, W. Influence of voids on damage mechanisms in carbon/epoxy composites determined via high resolution computed tomography. Composites Science and Technology. 90, 147-153 (2014).
  37. Abraham, D., Matthews, S., McIlhagger, R. A comparison of physical properties of glass fibre epoxy composites produced by wet lay-up with autoclave consolidation and resin transfer moulding. Composites Part A: Applied Science and Manufacturing. 29 (7), 795-801 (1998).
  38. Li, M., et al. Evaluation of through-thickness permeability and the capillary effect in vacuum assisted liquid molding process. Composites Science and Technology. 72 (8), 873-878 (2012).
  39. Bortz, D. R., Merino, C., Martin-Gullon, I. Mechanical characterization of hierarchical carbon fiber/nanofiber composite laminates. Composites Part A: Applied Science and Manufacturing. 42 (11), 1584-1591 (2011).
  40. Taheri-Behrooz, F., Moghaddam, H. S. Nonlinear numerical analysis of the V-notched rail shear test specimen. Polymer Testing. 65, 44-53 (2018).

Play Video

Cite This Article
Lai, J., Zhang, X., Zhang, X. Measuring the Mechanical Properties of Glass Fiber Reinforcement Polymer Composite Laminates Obtained by Different Fabrication Processes. J. Vis. Exp. (196), e65376, doi:10.3791/65376 (2023).

View Video