Detector de Partículas de Baixo Custo Habilitado para Manufatura Aditiva
Summary
Aqui, apresentamos um protocolo sobre como construir e testar um detector de partículas simples, mas eficiente e de baixo custo.
Abstract
Como partículas com tamanho igual ou inferior a 1 μm representam um grave risco para a saúde do corpo humano, a detecção e regulação das emissões de partículas são de grande importância. Uma grande parte das emissões de partículas é emitida pelo sector dos transportes. A maioria dos detectores de partículas disponíveis comercialmente são volumosos, muito caros e precisam de equipamentos adicionais. Este artigo apresenta um protocolo para construir e testar um detector de partículas autônomo que é pequeno e econômico.
O foco deste trabalho está na descrição do manual de construção detalhado com vídeo e no procedimento de avaliação do sensor. O modelo de projeto auxiliado por computador do sensor está incluído no material suplementar. O manual explica todas as etapas de construção, desde a impressão 3D até o sensor totalmente operacional. O sensor pode detectar partículas carregadas e, portanto, é adequado para uma ampla gama de aplicações. Um possível campo de aplicação seria a detecção de fuligem de usinas de energia, incêndios florestais, indústrias e automóveis.
Introduction
A inalação de partículas com um tamanho igual ou inferior a 1 μm representa um elevado risco de efeitos adversos para a saúde do corpo humano. Com o aumento da poluição ambiental por processos de combustão, as doenças respiratórias estão crescendo na população 1,2,3. Para promover a saúde e combater a poluição, é necessário primeiro identificar as fontes de poluição e quantificar o grau de poluição. Isso pode ser feito com detectores de partículas existentes. No entanto, estes são grandes e, muitas vezes, demasiado caros para fins de ciência privada ou cidadã.
Muitos dos detectores de partículas disponíveis comercialmente são volumosos, muito caros e requerem equipamentos adicionais para serem operados4. A maioria deles também precisa de várias etapas de condicionamento de aerossóis. Por exemplo, a diluição é necessária para detectores que usam espalhamento de luz como princípio de medição, e a faixa de medição é limitada pelo comprimento de onda 5,6,7. Detectores de partículas que usam incandescência induzida por laser como princípio de detecção precisam tanto de fontes de laser de alta energia quanto de um sistema de resfriamento que consome energia8.
Detectores de partículas que usam contadores de partículas de condensação são normalmente usados como padrão-ouro para medição da concentração de partículas; estes necessitam de pré-condicionamento, diluição e fluidos de trabalho (por exemplo, butanol)9,10,11. As vantagens de um sensor eletrostático estão no design simples e compacto e nos baixos custos de fabricação. No entanto, em comparação com contadores de partículas de condensação, deduções significativas devem ser feitas em relação à precisão.
Um sensor eletrostático representa uma alternativa a esses métodos. Os sensores eletrostáticos podem ser robustos, leves, baratos de fabricar e podem ser operados sem supervisão. A forma mais simples de um sensor eletrostático é um capacitor de placa paralela com um alto campo elétrico entre suas placas. À medida que o aerossol é transportado para a região de alta tensão entre os dois eletrodos de cobre, partículas naturalmente carregadas se depositam sobre os eletrodos de polaridade diferente12 (Figura 1).
Os dendritos se formam na superfície dos eletrodos na direção das linhas de campo da alta tensão aplicada entre os eletrodos, e são carregados via carregamento por contato. Fragmentos desses dendritos acabam rompendo os eletrodos e se depositando novamente no eletrodo com polaridade oposta, transferindo sua carga. Esses fragmentos carregam um alto número de cargas. Como o eletrodo é aterrado, a carga depositada gera uma corrente que leva a uma queda de tensão na resistência interna do multímetro de bancada. Quanto mais frequentemente isso acontece por unidade de tempo, maior a corrente e, consequentemente, maior a queda de tensão (Figura 2).
Devido à alta tensão induzida pela deposição de carga dos fragmentos, não são necessários mais amplificadores eletrônicos. A formação de partículas de ruptura de dendritos e a subsequente liberação de carga dessas partículas representam uma amplificação natural do sinal12. O sinal do sensor resultante é proporcional à concentração de massa de partículas. Este sinal pode ser detectado com um multímetro de bancada pronto para uso.
Figura 1: Esquemas do sensor. O aerossol flui para a entrada do aerossol, é propagado através do canal de fluxo esquerdo e, em seguida, atinge a lacuna entre o eletrodo de alta tensão (eletrodo interno) e o eletrodo de medição (eletrodo externo). Lá, as partículas contribuem para o crescimento dos dendritos e, como explicado anteriormente, se rompem, gerando assim a resposta do sensor. Depois, as partículas fluem ainda mais pelo canal de fluxo direito e deixam o sensor na saída do aerossol. Clique aqui para ver uma versão maior desta figura.
Figura 2: Princípio físico. Partículas carregadas positiva e negativamente, bem como partículas neutras, entram na lacuna entre os eletrodos de polaridade oposta. Eles são desviados pelas linhas do campo elétrico para o eletrodo de polaridade oposta e depositam sua carga lá. Em seguida, tornam-se parte de um dendrito e assumem a carga do respectivo eletrodo. A densidade de campo é maior na ponta do dendrito, onde mais partículas são aprisionadas. Quando a força de arrasto excede as forças de ligação, segmentos dos dendritos se rompem, que por sua vez atingem o eletrodo oposto e depositam suas cargas. Clique aqui para ver uma versão maior desta figura.
Com um desenho cilíndrico, como em Warey et al.10, a probabilidade de formação de pontes de fuligem pode ser minimizada. Mais informações sobre a geometria do sensor, tensão aplicada, velocidade do fluxo de gás e concentração de material particulado podem ser encontradas aqui. Eles sugerem correlação do sinal do sensor com o material particulado que flui através do sensor (equação 1).
Sensor (V) = 5,7 × 10-5 C V 0 e0,62V × 
(1)
C é a concentração mássica do material particulado, V0 é a tensão aplicada, V é a velocidade de exaustão, L é o comprimento do eletrodo e S é a lacuna do eletrodo13.
Bilby e col. focaram no estudo detalhado do efeito físico subjacente do sensor eletrostático9. Esses estudos incluíram uma configuração opticamente acessível e um modelo cinético para explicar a amplificação do sinal do sensor baseado em dendrito (ver equações 2 e 3).
(2º)
(3º)
S representa uma pilha de discos de fuligem de 10-100 aglomerados de fuligem com um tamanho de 50-100 nm; D n representa um dendrito comn discos; Br denota um fragmento de ruptura composto por discos f; S e ki são constantes de taxa12.
Este artigo apresenta um protocolo sobre como construir e testar um detector de partículas simples, mas eficiente e de baixo custo, que pode ser usado para altas concentrações de partículas sem equipamentos adicionais. Trabalhos anteriores sobre este tipo de sensor eletrostático se concentraram principalmente em medições de exaustão. Neste trabalho, partículas de fuligem geradas em laboratório são usadas como aerossóis de teste. O sensor descrito é baseado em trabalhos anteriores de Warey et al., Bilby et al12,13.
O corpo do sensor consiste em um corpo impresso em 3D baseado em estereolitografia, eletrodos coaxiais cortados de tubos de cobre, uma junta de vácuo e uma braçadeira de vácuo. Materiais como a junta de vácuo, cabo, tubos de cobre e resina 3D para um sensor custam menos de € 40. O equipamento adicional necessário é uma fonte de alta tensão, um multímetro de bancada USB e uma estação de solda. Para avaliar o sensor, uma fonte de aerossol definida e um instrumento de referência também são necessários uma vez (ver Tabela de Materiais). O tamanho do sensor descrito neste protocolo é de 10 cm x 7 cm. Este tamanho foi escolhido especificamente para o experimento e ainda pode ser reduzido significativamente (veja modificações/dimensões do sensor na discussão).
Este protocolo descreve como construir, testar e usar um sensor de partículas simples e de baixo custo. Um esquema do protocolo é mostrado na Figura 3 – começando com a impressão 3D do casco do sensor e a fabricação do eletrodo, a montagem do sensor, bem como testes e um exemplo de aplicação em campo do sensor.
Figura 3: Esquema do método. O protocolo é dividido em quatro etapas principais. Primeiro, todas as peças para a carcaça do sensor são impressas. Em seguida, os eletrodos são fabricados. Na terceira etapa, a carcaça do sensor impresso em 3D com os eletrodos e a junta de vácuo são montados. Na última etapa, o desempenho do sensor é avaliado. Clique aqui para ver uma versão maior desta figura.
As etapas mais importantes do processo de impressão 3D são mostradas na Figura 4. Em primeiro lugar, as configurações de segmentação de dados corretas para a impressão são escolhidas. Em seguida, são discutidas as partes mais importantes da impressão e o pré-processamento do modelo impresso em 3D. Para esta etapa, é necessária uma impressora 3D de resina com banho de isopropanol e endurecimento UV e um moedor reto.
Figura 4: Esquema da impressão 3D. (A) O modelo 3D da segmentação de dados é representado; (B) a impressora durante o processo de impressão. Etapas de pós-processamento: (C) lavagem e (D) endurecimento UV. Clique aqui para ver uma versão maior desta figura.
A Figura 5 mostra as etapas mais importantes da fabricação dos eletrodos: a forma de moldagem dos eletrodos, bem como a soldagem do contato com os eletrodos. Para esta etapa, são necessários dois tubos de cobre com diâmetros diferentes, um paquímetro, um cortador de tubos, um moedor reto, um vício, uma estação de solda e estanho de solda, cabos isolados com duas cores diferentes, luvas de proteção térmica e um cortador de arame.
Figura 5: Fabricação dos eletrodos: (A) Medição, (B) corte, (C) rebarbação e (D) solda dos eletrodos. Clique aqui para ver uma versão maior desta figura.
A seção de montagem no protocolo explica como o sensor é montado. As partes mais importantes do sensor estão representadas na Figura 6, ou seja, o suporte externo do eletrodo, o canal de fluxo e o suporte interno do eletrodo. A Figura 7 mostra as etapas mais importantes na montagem do sensor. Para esta etapa, são necessários cola epóxi, roupas de proteção, selo a vácuo, braçadeira a vácuo, óculos de segurança e luvas.
Figura 6: Peças do sensor: (A) O suporte externo do eletrodo, (B) o canal de fluxo e (C) o suporte interno do eletrodo. Clique aqui para ver uma versão maior desta figura.
Figura 7: Montagem do sensor. Todas as etapas da montagem do sensor são mostradas. A-E mostra a montagem de metade do sensor. (A) O suporte interno do eletrodo é colado ao canal de fluxo. (B) O eletrodo interno é colocado sobre o suporte interno do eletrodo. (C) O eletrodo externo é colocado no suporte externo do eletrodo. (D) O suporte externo do eletrodo é colado no canal de fluxo + conjunto interno do suporte do eletrodo. (E) A vedação a vácuo encaixa-se no eletrodo externo de uma metade do sensor e, em seguida, encaixa-se em (C), o segundo eletrodo externo idêntico da outra metade do sensor. Clique aqui para ver uma versão maior desta figura.
A seção de teste explica como configurar o experimento para comparar o sensor recém-construído com um instrumento de referência. Para esta etapa, são necessários um multímetro de bancada, bomba de vácuo, fonte de alta tensão, gerador de aerossol, ponte de diluição, tubos de aerossol, encaixe em Y, um controlador de fluxo de massa (MFC), um misturador de aerossóis, um instrumento de referência e um cotonete.
Protocol
Representative Results
Discussion
Etapas críticas
Pós-processamento de impressão
Quase qualquer etapa deste protocolo pode ser pausada ou adiada, exceto para o pós-processamento das peças 3D recém-impressas (etapa de protocolo 1.5). Se a tela de proteção UV da impressora for aberta, o pós-processamento deve começar imediatamente, caso contrário, os pequenos canais de cabo, bem como a cavidade para o selo, obstruirão. O ajuste preciso da cavidade garante que o sensor possa ser hermético. Isso é importante porque o sensor é muito sensível às flutuações de fluxo. O processo de endurecimento também é importante (etapa do protocolo 1.4); Se a temperatura for muito alta, o material torna-se muito frágil e pode quebrar sob as forças exercidas pela braçadeira no suporte externo do eletrodo.
Fabricação de eletrodos
O corte e rebarbação cuidadosos (etapas do protocolo 2.2-2.3) dos eletrodos é muito importante, pois irregularidades no gap do eletrodo causam perturbações nos campos elétrico e de velocidade, o que leva a um baixo desempenho do sensor. No pior cenário, uma forte irregularidade pode fazer com que os eletrodos cheguem tão perto que a tensão de ruptura seja excedida e ocorra um curto-circuito. A partir deste ponto, nenhuma declaração pode ser feita sobre o sinal de medição e a eletrônica de medição é propensa a danos.
Assembléia
A montagem do sensor (etapas do protocolo 3.4-3.6) é crucial, pois isso cria a lacuna do eletrodo. Como mencionado acima, a distância entre os eletrodos é muito importante; esta folga deve ser uniformemente de 1 mm em todo o comprimento. Essas etapas são importantes porque podem alterar drasticamente o campo elétrico no sensor. O comportamento geral de deposição, bem como a formação de dendritos, pode ser influenciado pela mudança no campo elétrico. Assim, não é mais possível garantir que a resposta do sensor seja linear ao aerossol de entrada. O pior cenário de um curto-circuito também se aplica aqui.
Modificações
Impressão 3D
Outras possíveis modificações são o uso de diferentes resinas de impressão 3D. Existem muitas resinas diferentes no mercado que podem alterar a densidade, flexibilidade, resistência à temperatura e resistência da carcaça do sensor.
Dimensões do sensor
O primeiro critério de projeto para o sensor é uma configuração de segurança. A força dielétrica do ar entre os eletrodos é de 3 mm/kV. Este comprimento não deve, em caso algum, ser subcotado. Quanto maior o potencial elétrico, mais partículas são depositadas, e essas partículas depositadas são então propensas a formar dendritos. As dimensões dos eletrodos foram escolhidas para que componentes padrão facilmente disponíveis possam ser usados. Projetos de sensores similares conhecidos pelos autores utilizaram as seguintes dimensões para um sensor plano: 9 mm de largura, 2 mm de comprimento, 1 mm de gap e 15 mm de comprimento, com diâmetro de 8,5 mm e gap de 1,3 mm para um desenho cilíndrico12,13. Além disso, deve assegurar-se que o sensor possa ser fabricado à mão numa oficina normal. Uma folga de 1 mm é a folga mínima absoluta que ainda permite que o sensor seja limpo manualmente. Aqui, 1 kV foi utilizado como um bom compromisso de segurança e deposição eficiente de partículas, bem como disponibilidade de fontes de tensão nesta faixa.
Eletrodos
Uma vez que a distância exata de 1 mm entre os eletrodos do sensor é tão crucial para o desempenho, ainda mais trabalho de desenvolvimento pode ser colocado nesta etapa. Por exemplo, o acessório impresso em 3D pode ser ainda mais preciso, ou um torno pode ser usado em vez de um simples cortador de tubos para corte e rebarbação, se o equipamento estiver disponível. Outra opção é usar uma serra em vez de um cortador de tubos. Neste caso, as bordas da serra devem ser moídas depois. Este método causa menos deformação do que o cortador de tubos, mas leva mais tempo. Em comparação com a cola epóxi, o silicone dá aos cabos mais espaço para se mover, e torna-se mais fácil reespaçar os eletrodos. No entanto, como os cabos têm mais espaço para se mover, é mais difícil vedar o sensor. Em vez da braçadeira a vácuo, que é mais fácil de abrir de uma só vez, um design feito por conta própria também é viável. Aqui, apenas furos para alguns parafusos e uma cavidade para o cabo de vedação devem ser alterados no projeto 3D.
MFC
O MFC determina quanto do aerossol é sugado através do sensor; o resto deve poder ser drenado através de um transbordamento com um filtro HEPA colocado no final do transbordamento, para evitar a poluição da sala. Ao escolher uma bomba mais barata em vez de uma MFC, flutuações de fluxo mais altas influenciarão negativamente o sinal do sensor.
Ponte de diluição
Como visto na Figura 9, uma ponte de diluição pode ser construída com uma válvula de agulha simples paralela a um ou mais filtros HEPA. Outros projetos incluem uma pequena morsa para apertar o tubo em vez da válvula da agulha. Este projeto tem a vantagem de que o tubo pode ser limpo mais facilmente. Quanto mais bobinas essa morsa tiver, mais fina a concentração pode ser ajustada. Isso é especialmente importante para medições de calibração, onde a alta dinâmica deve ser evitada.
Multímetro de bancada
O multímetro de bancada mede uma tensão, que deve ser dividida pelo valor da resistência interna para se obter o valor correto da corrente. Dependendo da faixa de medição escolhida (por exemplo, 100 V), esse valor de resistência interna pode variar (por exemplo, 1 MΩ). É importante selecionar um intervalo definido para que o valor da resistência interna seja o mesmo para todos os valores medidos. Se o “auto range” for escolhido, o valor da resistência interna também deve ser rastreado.
Solucionando problemas
Impressora 3D
Se a impressora parar, o tanque deve ser verificado quanto a resíduos da última impressão; o misturador muitas vezes fica preso. Deve-se observar os primeiros minutos do processo de impressão. Se ele estiver entupido, é porque as configurações corretas da segmentação de dados não foram definidas ou a impressão nova não foi armazenada em condições protegidas por UV antes do pós-processamento. Nas configurações de segmentação de dados, nenhum ponto de suporte deve obstruir o canal de fluxo e o espaço entre os eletrodos, e a caixa de estruturas de suporte internas deve ser desclicada antes de enviar o arquivo para a impressora.
Fonte de aerossol + ponte de diluição
Se a fonte de aerossol parecer instável, todos os filtros HEPA devem ser verificados para garantir que estão na posição correta e não estão entupidos. Além disso, o gerador de aerossóis, bem como o instrumento de referência, devem ser verificados para garantir que terminaram sua fase de aquecimento.
Sensor
As falhas mais comuns são causadas por uma conexão insuficiente da fonte de alimentação, um vazamento de ar no sensor ou quando partículas depositadas formam pontes de fuligem entre os eletrodos. Primeiro, o sensor é aberto para verificar se pontes de fuligem se formaram entre os eletrodos. A fonte de alimentação deve ser desligada antes de desconectar os cabos do sensor e abrir o sensor. Pontes de fuligem são facilmente visíveis a olho nu e podem ser removidas com pouco esforço. Para remover pontes de fuligem, é melhor usar um pano de limpeza óptico ou cotonete sem fiapos.
Um vazamento que altera o comportamento do fluxo no sensor, bem como uma tensão mais baixa nos eletrodos, pode alterar o sinal do sensor. Não é possível dizer com antecedência qual desses problemas é responsável por uma resposta inesperada do sensor. Portanto, é importante verificar tanto a estanqueidade quanto a estabilidade da tensão da seguinte forma. Primeiro, a conexão do cabo aos eletrodos é verificada (etapa de protocolo 4.4). Em seguida, a fonte de tensão é verificada para ver se está entregando os volts esperados. Um vazamento de ar é melhor identificado com spray de vazamento. Além disso, a estanqueidade também pode ser verificada com uma bomba de vácuo, conforme descrito na etapa de protocolo 4.4.2.
Limitações
A limitação de um sensor eletrostático é bem descrita por Maricq et al.14. Em seu trabalho, eles enfatizam a importância de uma fonte de tensão estável e um fluxo de sensor estável para o desempenho do sensor. Por esta razão, uma configuração com um MFC ou uma bomba deve sempre ser usada para o controle de fluxo, conforme descrito na Figura 10. Além disso, o sensor precisa de um tempo maior para atingir o equilíbrio durante o primeiro teste. Em experimentos posteriores, onde uma população de dendritos estável se estabeleceu nos eletrodos, a quantidade de tempo para ligar o sensor é reduzida. No entanto, deve-se notar geralmente que o sensor sempre precisa de um tempo de inicialização para se tornar operacional, dependendo da concentração inicial.
Ao contrário de um desenho plano, como em Bilby et al., a deriva do sensor não é um grande problema nesse arranjo cilíndrico12. No entanto, mudanças rápidas de concentração em baixas concentrações de partículas ainda são difíceis de detectar com o sensor. Como indicado por Diller et al., e Maricq et al., para um sinal de medida significativo, o valor medido é medido ao longo de 2-10 min, dependendo do quanto o fluxo muda no experimento14,15.
Com inclinação de 2,8 nAm3/mg e desvio padrão de ±1,4 nA, o desvio da reta de regressão na Figura 11 é alto. Para uma melhor compreensão da precisão do sensor, recomenda-se a comparação de vários experimentos. Para experimentos repetidos, a inclinação é de 3,5 nAm 3/mg com desvio padrão de ±1,0 nA e 4,9 nAm3/mg com desvio padrão de ± 0,6 nA. Além disso, o sensor dará uma leitura muito alta no momento em que a fonte de tensão for ligada. Esse valor inicial é filtrado dos dados de medição.
A vantagem do método aqui apresentado reside claramente na simplicidade, mas também nas possibilidades versáteis de adaptar a forma do sensor a diferentes necessidades. Portanto, além da fuligem, o sensor pode detectar uma grande variedade de partículas carregadas e é adequado para uma ampla gama de aplicações, por exemplo, detecção de material particulado de usinas de energia, incêndios florestais, indústrias e automóveis. Este artigo deve ser um incentivo para que agências, empresas, equipes de pesquisa, cientistas cidadãos e qualquer pessoa interessada na detecção de material particulado reproduza este manual simples de construção de sensores e construa seu próprio detector de partículas.
Disclosures
The authors have nothing to disclose.
Acknowledgements
Este trabalho foi financiado pelo Centro COMET “ASSIC-Austrian Smart Systems Integration Research Center”. A ASSIC é co-financiada pela BMK, pela BMDW e pelas províncias austríacas da Caríntia e da Estíria no âmbito do programa COMET-Competence Centres for Excellent Technologies da Agência Austríaca de Promoção da Investigação (FFG).
Materials
| Equipment | |||
| 3D printer | Formlabs | Formlabs 3 | |
| Aerosol Mixer | ESSKA | 304200812095 | 95 mm, diameter 8 mm |
| Aerosol soot generator | Jing Aerosol | Model 5201 Type C miniCAST | |
| Benchmultimeter | Keysight | KEYSIGHT 34465A, 0 – 100 V range, 1 MΩ internal resistance | |
| Dilution Bridge | Custom built | Needel valve and HEPA filter in parallel | |
| High voltage power supply | Stanford Research Systems | PS350, 5000 V – 25 W | |
| Mas flow controller | Vögtlin | GSC-C3SA-BB26 | Red-y for gas flow, flow range: 0-10 L/min |
| Refence Instument | AVL | MSSplus – AVL Micro Soot Sensor | |
| Material | |||
| Aerosol tygon tubes | Saint Gobain Fluid Transfer | AAG00012 | Diameter 7 mm |
| Bidirectional flow control valves series RFO | CAMOZZI | RFO 383-1/8 | P max 10 bar |
| Copper tube 12 mm | Obi | 1996602 | Diameter 12 mm |
| Copper tube 18 mm | Obi | 1499441 | Diameter 18 mm |
| Copper tube 22 mm | Obi | 1996628 | Diameter 22 mm |
| Cotton swab | Chemtronics | 48042F | 50 m, 1 mm tip |
| Epoxy glue | RS components | 132605 | RS quick set epoxy |
| Hepa Nylon Einweg-Inline-Filter | Parker | 9933-05-BQ | Flüssigkeit 5.4SCFM 1/4Zoll, mit G1/4 Anschluss 8,1 bar |
| Isolated electrical cable | Nexans | Diameter 2 mm, two different colors red and black | |
| Photopolymer Resin | Formlabs | 851976006196 | 1 L Cartridge – Transparent (Clear) |
| Soldering tin | Stannol | 574108 | |
| Steckverbinder reduziert mit Stecknippel | ESSKA | IQSG120H6000 | |
| Tefen polymer Y – fitting | TEFEN | TEF-8357-06-00 | |
| Thermal protection gloves | As One | ||
| Vacuum clamp | MISUMI | FRNWC40 | Clamp |
| Vacuum seal | MISUMI | FRNWR40 | Centering ring with O-ring seal |
| Tool | |||
| Caliper | Starrett | DW990 | |
| Deburrer | Ruko | ||
| Gloves | BM Polyoo | ||
| Isopropanol bath | Formlabs | FK-F3-01 | Form 3 finish kit |
| PCB vice | RS components | 221-7531 | |
| Pipe cutter | Rigid | 35S | |
| Safety goggles | 3M | ||
| Sand paper | Mirka | Different sandpaper thicknesses 40 – 200 | |
| Soldering station | Ersa | Ersa i-CON 2, 400 °C, 2.2 mm soldering rod | |
| Straight grainder | Dremel | F013400046 | Dremel 4000 |
| UV Hardening device | Formlabs | FH-CU-01 | Form cure |
| Vacuum pump | Mityvac | MV8000 | Automotive Tune-up and Brake Bleeding Kit |
| Vise | Proxxon | NO 28 132 | MS4, Jaw height 10 mm, Max. Clamping width 34 mm |
| Wire cutter | KNIPEX | 7712115 | |
| Software | |||
| MFC software | Vögtlin | Get red-y | |
| Reference Instument Software | AVL | Supplied with the device: MSSplus | |
| Slicer software | Formlabs | Preform Download Link: https://formlabs.com/de/software/ |
References
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