방법은 평면 다이 펠렛 밀에 높은 수분 옥수수 스토 버와 옥수수 전분 바인더를 사용하여 낮은 에너지 소비에서 내구성 펠렛을 생산하는

펠렛의 수분 함량 바이오 매스의 수분 함량은 펠렛 화 후 약 5~8% (WB)에 의해 감소​​되었다. 이러한 감소는 주로 다이 개발 마찰열 및 예열 온도와 높은 습도 펠릿의 냉각에 기인한다. 또한, 결합제는 손실 수분의 양에 영향을 미쳤다. 0 %의 결합제에서, 수분의 감소가 우리의 이전 연구와 일치 21,28을 7-8 %였다 반면, 4 % 결합제에서 펠렛 중에 원료 중의 수분의 손실은 약 ~ 5 % (도 3)이었다. 바이오 매스에 추가 된 바인더는 윤활제로 작용했을 수 있습니다. 이 마찰 저항을 감소 수분 손실의 감소를 야기하는 다이 채널에서의 물질의 체류 시간을 감소 할 수있다. 이전의 연구에서 적외선을 사용하여 펠렛 직후 측정 된 온도 다이rmometer은 (가자미, 모델 561, 플루크, 에버렛, WA, USA)은 약 100-110 ℃로 (21)에 도달했다. 수분 단단​​히 전분 입자에 결합되었을 수도로서 바인더 비율을 늘리면 수분 손실을 감소시켰다. 3-4 시간은 수분 함량 <9 % (WB)를 가졌기 더 70 ℃에서 실험실 오븐에서 건조시킨 고수 펠릿, 및 이들 펠릿을 펠릿 직경 팽창비, 벌크 밀도와 같은 다른 물리적 특성을 측정하기 위해 사용했다 내구성. 펠릿 수분량 데이터의 통계적 분석은 공급 원료의 수분 함량 및 펠릿의 수분량에 바인더 첨가 (표 3)의 상호 작용 효과가 있다는 것을 나타내었다. 바인더 2 % 바인더 펠렛, 원료의 수분 함량의 증가는 펠릿의 수분 함량의 증가 (Tukey에의 p <0.05)을 발생하지만,이 경향은 4 % 결합제에서 통계적으로 유의하지 않았다 (Tukey에의 p≥0.05도 3) . <p유지-together.within 페이지 = "1"> : FO 클래스 = "jove_content" 도 3 냉각 후 펠릿의 수분 함량에 원료의 수분 함량 (FMC) 및 녹말 결합제의 영향 (± 1SD 평균, N = 3). 바인더없이 수행 펠리 테스트 바인더 실시한 테스트에 비해 더 높은 원료의 수분 손실의 결과. 다른 문자 사후 Tukey에 HSD 테스트 (P <0.05)를 사용하여 유의 한 차이를 나타냅니다. 이 그림의 더 큰 버전을 보려면 여기를 클릭하십시오. 펠렛의 직경 와 바인더 첨가없이 33 %의 수분 함량에서의 펠릿의 직경 (데이터는 도시되지 않음) 냉각 후 8.4-8.7 mm의 범위였다. 피드 증가추가 바인더 (36)와 39 % (WB)에 톡 수분 함량이 9.3 mm의 최대 값에 펠릿 직경이 증가 (데이터는 보이지 않음). 이 펠릿을 추가 3-4 시간 동안 70 ℃에서 실험실 오븐에서 건조 하였다. 건조는 약 0.3-0.4 mm의 펠릿 직경의 감소 결과. 건조 후의 직경의 감소에 대한 주요한 이유는 펠릿의 수축에 기인 하였다. (표 3) 건조 후의 펠릿 직경의 원료의 수분 함량 및 바인더 첨가 간의 상호 작용에 유의 한 효과가 있었다. 33 %의 원료의 수분 함량으로 건조 후 펠릿 직경이 36 % 또는 39 %로 원료의 수분 함량을 증가시키는 반면, 약 8.7 mm (도 4)로 펠릿 직경이 증가, 8.3 내지 8.5 mm의 범위였다. 바인더 때문에 측정에서 높은 편차의 (Tukey에의 P <0.05), 가능성이 사용하지 않은 경우에 증가는 33 %와 39 % 사이에 통계적으로 유의했다. </p> 도 4 건조 후의 펠릿 직경의 원료의 수분 함량 (FMC) 및 옥수수 전분 결착 효과 (평균 ± 1SD; N = 10) 원료의 수분 함량 및 전분 첨가의 증가와 함께 증가 펠렛의 직경.. 다른 문자 사후 Tukey에 HSD 테스트 (P <0.05)를 사용하여 유의 한 차이를 나타냅니다. 이 그림의 더 큰 버전을 보려면 여기를 클릭하십시오. 확장 비율 팽창비는 펠릿 직경 (수학 식 3)을 이용하여 계산된다. 팽창비 값 건조 후의 비교하여 냉각시킨 후, 펠릿에 대해 높았다 (데이터는 보이지 않음). 없이 33 %의 수분 함량으로결합제 첨가 후, 냉각 팽창비 값은 1.16-1.20의 범위에 있었다. 또한, (36) 수분 함량을 증가시키고, 바인더를 첨가하지 않은 39 %는 1.35 팽창비 값이 증가 하였다. 건조 된 펠렛은 모두 직경 방향 및 횡 방향으로 인해 펠릿의 수축을 주로 낮았다 팽창비가 있었다. 33 %의 원료의 수분 함량에서와 바인더를 첨가하지 팽창비 값은 1.11-1.07 (도 5)의 범위에 있었다. 36 및 39 %로 원료의 수분 함량을 증가 더 1.10-1.18 (도 5)로 팽창비 값을 증가; 그러나이 바인더를 첨가하여 39 %의 수분 함량 (표 3의 Tukey에 p <0.05)과 비교하여 통계적으로 33 %의 상당한이었다. 전분을 첨가 펠릿 직경 팽창비의 경우, 계 바인더는 원료의 수분 함량 모든 이들 값이 증가하지만, 이러한 차이는 통계적으로 없었다중요한 (Tukey에의 p≥0.05). 건조 후의 팽창비 결과 증가 원료 수분이 팽창비가 증가하고, 상기 벌크 밀도는 28 값 감소 이전 연구의 결과를 확증. 건조 후의 펠릿의 팽창비의 원료의 수분 함량 (FMC) 및 전분 계 바인더도 5 효과 (N = 10).없이 바인더 첨가 원료의 수분 함량의 증가와 함께 증가 펠릿 팽창비. 다른 문자 사후 Tukey에 HSD 테스트 (P <0.05)를 사용하여 유의 한 차이를 나타냅니다. 이 그림의 더 큰 버전을 보려면 여기를 클릭하십시오. 대량 덴SITY 냉각 후와 결합제없이 33 %의 원료의 수분 함량 측정했다 펠릿의 벌크 밀도가 464~514kg / m 3의 범위 내에 있었다 (결과 미도시). 결합제없이 36 및 39 %의 원료의 수분 함량에서 벌크 밀도 값은 437~442kg / m 3의 범위에 있었다. <가 400kg / m 3에 벌크 밀도를 감소 이들 원료의 수분 함량에 바인더를 추가. 약 3 시간 동안 70 ℃에서 실험실 오븐에서 높은 수분 펠렛을 건조 9 % 미만 (WB)에 펠릿의 수분 함량을 감소시켰다. 건조 후 약 50 ㎏ / m (3)에 의한 벌크 밀도 값에 약간의 증가가 있었다. 건조 후의 벌크 밀도의 증가로 인해 가까운 작은 개방 구조를 갖는 입자를 유지할 수도 적은 입자 간 액상 다리로 될 수있다. Oginni (44)는 관찰 지상 Loblolly 소나무 드의 부피 밀도수분 함량의 증가에 주름. 와 바인더 첨가없이 33 %의 원료의 수분 함량으로 만든 펠렛의 펠렛 벌크 밀도 520-530킬로그램 / m 3 (도 6)의 범위에 있었다. 36 및 39 % (WB)의 더 높은 원료의 수분 함량에서 건조 된 펠렛 벌크 밀도는 상당히 각각 434kg / m 3 <437kg / m 3, <감소. 원료의 수분 함량 및 벌크 밀도 (표 3)에 바인더를 첨가 간의 상호 작용에 유의 한 효과가 있었다. 일반적으로, 체적 밀도는 원료의 수분 함량을 시작 증가 감소 하였다. 또한, 부피 밀도가 전분 함량의 증가 (도 6)으로 감소한 일부 표시가있다. 그림 6. Ef는건조 후의 펠릿의 벌크 밀도에 대한 원료의 수분 함량 (FMC) 및 전분 바인더에는 영향이 (± 1SD 평균, N = 3) 33 % (WB) 및 바인더 낮은 원료의 수분 함량이 높은 벌크 밀도 결과.. 다른 원료의 수분 함량이 추가로 4 % 결합제는 낮은 벌크 밀도 값 결과. 다른 문자 사후 Tukey에 HSD 테스트 (P <0.05)를 사용하여 유의 한 차이를 나타냅니다. 이 그림의 더 큰 버전을 보려면 여기를 클릭하십시오. 내구성 (%) 냉각 후 녹색 내구성 그림 7은 냉각 후 펠릿의 내구성 (g를 보여줍니다재 N 강도) 3-4 시간 (경화 강도) 70 ° C의 오븐에서 건조시킨 후. 이 때문에 전단 및 충격 저항에 취급 및 보관시 덜 파손 발생합니다으로 높은 수분 펠릿의 높은 내구성 값이 바람직하다. 분산 분석의 경우, 상호 작용은 원료의 수분 함량, 바인더 퍼센트, 건조 (표 3) 사이에 유의 하였다. 바인더 함량의 증가와 함께 증가 냉각시킨 후, 펠릿의 내구성 값 (표 3]의 Tukey에 p <0.05). 33 %에서 (WB) 원료의 수분 함량은 바인더없이 내구성 값은 약 87.2 %였다; 반면, 2 및 4 %의 전분, 바인더를 첨가하여, 내구성 값은 93.2 및 96.1 % (도 7)으로 증가 하였다. 경향은 36, 39 % (WB)의 다른 원료의 수분 내용에 대한 유사했다. 결합제없이 내구성이 값은 약 80 %였다; 그러나, 바이오 매스로 추가 결합제 내구성 값이 증가 하였다. 내구성 증분펠릿을 36 %의 원료의 수분 함량이 4 % 전분으로 만든 바인더 때 약 90 % 완화. 39 %의 더 높은 원료의 수분 함량 (WB) 경향은 유사하지만, 전체적인 내구성 값이 다른 원료의 수분 함량에 비해 감소 하였다. 냉각 후 및 건조 후 내구성에 공급 원료의 수분 함량 (FMC) 및 전분 바인더의 그림 7. 효과. (평균 ± 1SD, N = 3) 33, 36, 39 % (WB)에서 생성 된 높은 습기 옥수수 여물 펠릿의 내구성 값 원료의 수분 함량으로 냉각시킨 후, 건조 후에 모두 바인더의 첨가로 증가 하였다. 다른 문자는 사후 Tukey에 HSD 테스트 (P <0.05)를 사용하여 유의 한 차이를 나타냅니다. 이 그림의 더 큰 버전을 보려면 여기를 클릭하십시오. </ P> 건조 후 경화 내구성 3 ~ 4 시간 후에 70 ℃에서 실험실 오븐에서 높은 수분 펠릿 건조시켜 펠릿의 내구성을 증가 펠릿 경화 결과. 33, 36 및 39 % (WB) 원료의 수분 함량에서 제조 된 펠릿의 내구성 값은 (도 7)> 92 % 증가했다. 33 %의 원료의 수분 함량에서의 내구성이 값은 (도 7)을 건조시킨 후 약 98 %로 증가 하였다. 이러한 결과는 이전 작업 21,28와 밀접하게 일치합니다. 바인더를 이용하여 제조 된 펠릿의 내구성 값 (Tukey에의 p <0.05) 증가 된 후 건조. 33 %의 원료의 수분 함량 4 % 결합제에서 관찰 최종 내구성 값은 약 98 %였다. 경향은 36과 39 %의 공급 원료에서 유사했다바인더 내구성 값에 긍정적 인 영향을 미쳤다 수분량 (Tukey에의 p <0.05). 2 및 4 %의 바인더 첨가하여 39 %의 원료의 수분 함량에서 내구성 값은 약 94-95% 증가. 비율 벌금 본 연구에서, 펠렛 중에 생성 된 미립자 퍼센트는 33 % (WB) 원료의 수분 함량에 비해 36 및 39 % (WB)에서 더 높았다. 추가 바인더없이 바인더 또한 (그림 8)과 테스트에 비해 모든 원료의 수분 내용을 생성 %의 벌금을 낮추는 결과. 더 바인더와 실시 펠렛 테스트는 39 % (WB) 원료의 수분 함량 약 11 %의 가장 높은 %의 벌금을 보였다. 옥수수 여물 2 및 4 % 결합제를 추가, 33 % 및 36 % 바인더를 첨가하지 펠릿에 비해 (WB)에 대한 펠렛 중에 생성 된 미립자 퍼센트를 감소시켰다. 티이 연구에서 관찰 된 낮은 퍼센트 그 미분말은 4 % 결합제 첨가와 33 % (WB) 원료의 수분 함량 (약 3 %)로 하였다. 펠렛 재료로 제조 된 퍼센트 미분말의 원료의 수분 함량 및 녹말 결합제도 8 효과. 33, 36 및 39 % (WB) 결합제의 첨가 원료의 수분 함량에서의 펠릿 재료 퍼센트 벌금을 감소시켰다. 여기를 클릭하세요 이 그림의 더 큰 버전을 볼 수 있습니다. 특정 에너지 소비 비 에너지 소비는 또한 바인더 (도 9)에 의해 영향을 받았다. 바인더와 특정 EN33, 36, 및 39 %의 원료의 수분 함량은 118-126 ergy kWhr / 톤 사이였다. 2 %의 결합제를 추가 / t 약 75-94 kWhr에 비 에너지 소비를 감소시켰다. 또한, 4 %의 바인더 비율이 상기 시험 된 모든 원료의 수분 함량에 대해 68-75 kWhr / t로 비 에너지 소비를 감소 증가시킨다. 2 및 4 %의 바인더를 첨가는 20-40 %의 비 에너지 소비를 감소시켰다. 높은 수분 펠렛 공정의 비 에너지 소비에 대한 원료의 수분 함량 및 녹말 결합제도 9 효과. 고수 옥수수 여물의 펠렛 화 공정의 비 에너지 소비는 2와 4 %의 전분을 첨가 한 20-40 % 감소시켰다 계 바인더. 더 큰 버전?을 보려면 여기를 클릭하십시오 이 그림의 N. 통계 분석 통계 분석은 JMP (10) (43)에 완성되었다. ANOVA는 N (펠렛 수분량의 원료의 수분 함량 (33, 36, 39 %), 옥수수 전분, 바인더 (0, 2, 4 %)의 영향을 결정하기 위해 사용 된 양방향 = 3) 펠릿 직경 (N = 10), 팽창비 (N = 10) 및 벌크 밀도 (N = 3). 삼원 ANOVA는 (N = 3 내구성 (건조 후, 건조 전) 수분 함량 (33, 36, 39 %), 옥수수 전분, 바인더 (0, 2, 4 %) 및 ​​건조의 효과를 측정 하였다 ). 잔차는 정상과 분산의 동질성에 대한 ANOVA 가정을 만났다. 이러한 가정을 충족하기 위해 펠렛의 수분 함량은 4 번째의 전력으로 데이터를 상승시킴으로써 변형되었다. 분산 분석에서 시험 요소 p <0.05에서 유의한다면, Tukey에 HSD 테스트는 사후 쌍대 비교에 사용 하였다. 1 "> :"유지 – together.within 페이지 = FO "십t 표 3. 분산 분석 (ANOVA)에 기초하여 상기 프로세스 변수의 통계적 유의성.