拉伸压缩模式下的超声疲劳试验

结构材料的疲劳损伤与工业化有着密切的联系, 主要是利用蒸汽发动机和蒸汽机车进行铁路运输, 其中大量的金属部件, 主要以铁为主, 已被使用并承受各种循环加载的类型。最早的一次测试是由阿尔伯特 (德国 1829)¹在矿井提升机的焊接链上进行的。加载频率为每分钟10弯, 所记录的最大测试达到10万加载周期¹。另一项重要工作是由威廉费尔贝恩在1864年进行的。在锻铁梁上进行了试验, 使用静态载荷, 通过杠杆提升, 然后下降造成振动。荷载作用下, 梁的加载应力幅度逐渐增大。在对各种荷载应力振幅进行了上千次循环后, 最终梁在大约5000加载周期的载荷振幅2/5 的极限抗拉强度的情况下失败。8月弗里德里希·维勒在 1860-1870¹中首次对结构材料的反复应力影响进行了全面系统的研究。对于这些测试, 他使用扭力, 弯曲和轴向加载模式。弗里德里希·维勒设计了许多独特的疲劳试验机, 但他们的缺点是低操作速度, 例如最快的旋转折弯机操作在 72 rpm (1.2 Hz), 因而实验程序的完成花费了12年¹。在进行这些测试之后, 人们认为, 在达到材料承受 10⁷周期的加载振幅后, 疲劳退化是微不足道的, 材料可以经受无限数量的加载周期。这一加载幅值被命名为 “疲劳极限”, 并成为多年工业设计的主要参数^2,3。

进一步开发新的工业机器, 需要更高的效率和成本节约, 必须提供更高的负载, 更高的运行速度, 更高的工期, 高可靠性和低维护要求的可能性。例如, 高速列车 Shinkanzen 的组件经过10年的运行后, 必须承受大约10个⁹循环, 主组件的故障可能会产生致命后果⁴。此外, 喷气引擎的部件通常运行在 1.2万 rpm, 涡轮鼓风机的组件往往超过 1.7万 rpm。这些高操作速度增加了在所谓的超高循环区域的疲劳寿命测试的要求, 并评估了材料的疲劳强度是否真的被认为是恒定的超过1000万个周期。在第一次试验超过了这种耐力后, 很明显, 即使在应用应力振幅低于疲劳极限的情况下, 疲劳失效也会发生, 在许多循环超过 10⁷之后, 损伤和破坏机制可能与通常的⁵不同。

创建一个旨在调查超高循环区域的疲劳测试程序, 需要开发新的测试设备以强烈增加加载频率。1998年6月在巴黎举行了一次专题讨论会, 该研讨会的实验结果是由 Stanzl-Tschegg⁶和 Bathias⁷在20赫加载频率下获得的, 由里奇⁸使用1赫闭环伺服液压试验机, 并由戴维森⁸与1.5 赫磁 strictive 测试机⁴。从那时起, 许多解决方案被提出, 但仍然最常用的机器为这类测试是基于曼森的概念从1950年和使用频率接近20赫⁹。这些机器在应变率、周期数的确定精度和疲劳试验的时间 (10¹⁰周期达到大约6天) 之间表现出良好的平衡。其他设备能提供更高的装载频率, 象 Girald 使用的一个在 1959年-92 赫和菊在 1965年-199 赫;然而, 这些很少被使用, 因为它们造成极高的变形率, 而且, 由于测试只持续了几分钟, 预计周期计数的一个显著误差。影响疲劳试验的共振器件加载频率的另一个重要因素是试样的尺寸, 它与共振频率直接相关。所要求的加载频率越大, 试样越小。这就是为什么40赫以上的频率很少使用¹⁰的原因。

由于位移振幅通常限制在3和80µm 之间的间隔内, 所以超声波疲劳测试可以成功地应用于大多数金属材料, 尽管在高分子材料 (如 PMMA¹¹ ) 的测试技术和此外, 还开发了复合材料¹² 。一般情况下, 超声波疲劳试验可以在轴向加载模式下执行: 拉伸压缩对称循环^13,14, 张力-张力周期¹⁵, 三点弯曲¹⁵, 还有一些研究与系统的特别修改为扭力测试^15,16和双轴弯曲¹⁷。这是不可能使用任意标本, 因为对于这种方法, 几何是严格的关系, 以达到共振频率的20赫。对于轴向载荷, 几种类型的试样已被常用, 通常有一个小时玻璃形状与规格长度直径从3到5毫米。对于三点弯曲, 薄板是常用的, 为其他方法设计了特殊类型的试样, 根据方法类型和测试条件。该方法设计用于评价高、超高循环区域的疲劳寿命, 这意味着在五十年代获得20赫负载, 100万个周期;因此, 这通常被认为是负荷周期的下限, 可以用合理的精度来研究, 关于周期确定的数量。每个试样必须通过改变试样的质量来与超声波喇叭协调, 以提供系统的正确共振频率: 带试样的超声波喇叭。