Desarrollo de un montaje experimental para la medición del coeficiente de restitución en condiciones de vacío

Los polvos y gránulos están por todas partes a nuestro alrededor. Una vida sin ellos es imposible en las sociedades modernas. Aparecen en comidas y bebidas en forma de granos o incluso harina, azúcar, café y cacao. Son necesarios para objetos de uso cotidiano como el tóner de impresora láser. También la industria del plástico no es imaginable sin ellos, porque el plástico es transportado en forma granular antes de que se funde y se le da una nueva forma. Después de Ennis y col. ^1, al menos 40% del valor añadido al índice de precios al consumidor de los Estados Unidos de América por la industria química (agricultura, alimentos, productos farmacéuticos, minerales, municiones) está conectado a la tecnología de partículas. Nedderman ² incluso declaró que aproximadamente 50% (peso) de los productos y un mínimo de 75% de las materias primas son sólidos granulares en la industria química. También declaró que no se producen muchos problemas relativos a almacenamiento y transporte de materiales granulares. Una de ellas es que durante el transporte y handling muchas colisiones tienen lugar. Para analizar, describir y predecir el comportamiento de un sistema de partículas, Discrete Element Method (DEM) se pueden realizar simulaciones. Para estas simulaciones conocimiento del comportamiento de colisión del sistema de partículas es necesario. El parámetro que describe este comportamiento en simulaciones DEM es el coeficiente de restitución (COR) que tiene que ser determinado en los experimentos.

El CDR es un número que caracteriza la pérdida de energía cinética durante el impacto como se describe por Seifried et al. ^3. Ellos explicaron que esto es causado por deformaciones plásticas, la propagación de ondas y fenómenos viscoelásticas. Thornton y Ning ⁴ también mencionaron que un poco de energía puede ser disipada por el trabajo debido a la interfaz de adhesión. El CDR depende de la velocidad de impacto, el comportamiento del material, tamaño de partícula, forma, rugosidad, contenido de humedad, propiedades de adhesión y la temperatura como se indica en Antonyuk et al. ^5. Para una completelimpacto y elástica en toda la energía absorbida se devuelve después de la colisión de modo que la velocidad relativa entre las personas de contacto es igual antes y después del impacto. Esto conduce a una CDR de e = 1. Durante un impacto perfectamente plástico se absorbe toda la energía cinética inicial y los socios de contacto se pegan entre sí lo que conduce a un COR de e = 0. Además, Güttler et al. ⁶ explicó que hay dos tipos de colisiones. Por un lado, existe la colisión entre dos esferas que también se conoce como el contacto partícula-partícula. Por otro lado, existe la colisión entre una esfera y una placa que también se llama contacto partícula-pared. Con los datos de la COR y otras propiedades del material como coeficiente de fricción, densidad, coeficiente y módulo de corte simulaciones DEM de Poisson pueden llevarse a cabo para determinar las velocidades después de la colisión y orientaciones de las partículas como se ha explicado por Bharadwaj et al. ^7. como shown en Antonyuk et al. ^5, el CDR puede ser calculado con la relación de velocidad de rebote de impactar velocidad.

Por lo tanto, se construyó un montaje experimental para pruebas de caída libre para examinar el contacto partícula-pared de partículas con un diámetro de 0,1 mm a 4 mm. La ventaja de los experimentos de caída libre en comparación con experimentos acelerados como en Fu et al. ⁸ y ⁹ Sommerfeld y Huber es que la rotación podría ser eliminado. Por lo tanto, la transferencia entre la energía cinética de rotación y de traslación que influye en la CDR se puede evitar. Partículas esféricas tienen que ser marcados como en Foerster et al., ¹⁰ o Lorenz et al. ¹¹ para tomar en cuenta la rotación. A medida que el CDR está en función de la velocidad de impacto, las velocidades de impacto en los experimentos tienen que coincidir con los de los procesos de transporte y manipulación reales. En experimentos de caída libre bajo la presión atmosférica, la velocidad de impacto es limitadopor la fuerza de arrastre, que tiene una influencia cada vez mayor de un tamaño de partícula decreciente. Para superar este inconveniente, la configuración experimental funciona en condiciones de vacío. Un segundo desafío es dejar caer una sola partícula, desde entonces, es posible caracterizar todas las propiedades que influyen en el CDR de antemano, por ejemplo, la rugosidad superficial y la adhesión. Con este conocimiento, el CDR puede ser determinada en función de las propiedades de la partícula. Para ello, se desarrolló un nuevo mecanismo de liberación. Otra cuestión es la de las fuerzas adhesivas de polvos con un diámetro inferior a 400 micras. Por lo tanto, un entorno de temperatura ambiente seco y es necesario para superar la adherencia.

El montaje experimental se compone de varias partes. Una vista exterior de la configuración experimental existente se muestra en la Figura 1. En primer lugar, está la cámara de vacío que está hecho de vidrio. Se compone de una parte inferior (cilindro), una cubierta superior, un anillo de sello y un manguito para conectar elpartes. La parte inferior tiene dos aberturas para una conexión con la bomba de vacío y el indicador de vacío. La cubierta superior tiene cuatro aberturas. Dos de ellos son necesarios para los palos del mecanismo de liberación se describe a continuación y también dos que pueden ser utilizados para futuras mejoras del experimento. Todas estas aberturas se pueden cerrar con anillos de sello y tapones de rosca cuando se trabaja en condiciones de vacío.

Por otra parte, un nuevo mecanismo de liberación fue desarrollado ya que el uso de una boquilla de vacío como en muchos otros experimentos documentados en la literatura (por ejemplo Foerster et al. ^10, Lorenz et al. ^11, Fu et al. ¹² o Wong et al. ¹³⁾ no es posible en un ambiente de vacío. El mecanismo se realiza por una cámara cilíndrica con un agujero de perforación cónica que se llevó a cabo mediante una placa. Esto está conectado a un dispositivo que cabe en uno de los anillos de estanqueidad de la cubierta superior de la cámara de vacío y garantiza el ajuste de una variabLe altura inicial para los experimentos de caída libre. Una escala se dibuja en el palo para medir la altura. El cierre de la cámara de partículas es implementado por una punta cónica de una pipeta que está conectado de nuevo a un palo. El nuevo mecanismo de liberación se puede ver en la Figura 2 y funciona como se describe aquí: en el estado inicial la punta de pipeta se empuja hacia abajo de modo que la circunferencia de la punta toque el borde del agujero de perforación de la cámara. La cámara se cierra con la punta de la pipeta de tal modo que no hay espacio para una partícula para salir de la cámara a través del agujero. Para liberar la partícula, el palo se tira hacia arriba muy lentamente junto con la punta conectado a él. A medida que el diámetro de la punta se hace más pequeño un hueco entre su circunferencia y el borde de la perforación a través del cual surge la partícula puede salir de la cámara. Aunque se podría esperar una rotación de la partícula con el mecanismo de liberación de nuevo desarrollo que la partícula podría 'roll' fuera de la ChamBER, un comportamiento diferente aparece en los experimentos. La figura 3 muestra el impacto de una partícula no esférica de 50 cuadros antes de 50 cuadros después del impacto en pasos de 25 cuadros. A partir de la forma de la partícula no rotación es visible antes del impacto (1-3), mientras que después es obvio que las vueltas (4-5). Por lo tanto, la liberación no rotacional reclamada está llevando a cabo con este mecanismo de liberación.

Otro componente de la configuración experimental es la placa de base. De hecho, hay tres diferentes tipos de placas de base que consta de diferentes materiales. Se compone de acero inoxidable, una segunda de aluminio y tercera de cloruro de polivinilo (PVC). Estas placas de base representan los materiales utilizados con frecuencia en la ingeniería de procesos, por ejemplo, en los reactores y tubos.

Para determinar las velocidades de impacto y de rebote, se utiliza una cámara de alta velocidad con 10.000 fps y una resolución de 528 x 396 píxeles. Esta configuración se elige como siempre hayuna imagen cerca del impacto y también la resolución es todavía satisfactoria. La cámara está conectada a una pantalla que muestra los videos en el instante en el que se graban. Esto es necesario, porque la cámara de alta velocidad sólo puede ahorrar una cantidad limitada de imágenes y sobrescribe el principio del vídeo cuando se supera esta cantidad. Además, se requiere una fuente de luz para la iluminación del campo visual de la cámara de alta velocidad. Por uniformidad de la iluminación de una hoja de papel de dibujo técnico está pegada en la parte trasera de la cámara de vacío que se propaga la luz.

Por último, una bomba rotativa de paletas de dos etapas se utiliza para establecer un vacío de 0,1 mbar y una medidas de calibre de vacío el vacío para garantizar las condiciones ambientales constantes.

Para las perlas de vidrio trabajo aquí presentados con diferentes diámetros de partículas (0.1-0.2, 0.2-0.3, 0.3-0.4, 0.700, 1.588, 2.381, 2.780, 3.680 y 4.000 mm) se utilizan. Las perlas se hacen de la cal sodadavidrio y son esféricos con una superficie más lisa.